(一)設計和開發質量控制程序

1)目的
  通過對設計和開發全過程進行控制,確保產品設計能滿足顧客的需求和期望,符合國家有關法律、法規和標準的要求。

2)程序
  2.1、設計和開發的策劃
  設計和開發項目來源及立項的依據是與用戶簽訂的新產品合同或技術協議;市場信息及新產品要求;以批準的《設計開發評審報告》做為立項依據,進行設計和開發的策劃。
  2.2、設計輸入
  《設計計劃任務書》要明確以下內容:
  a.產品名稱(型號規格)、功能描述、主要技術參數和性能指標(包括外形安裝尺寸及主要零部件結構要求);
  b.適用的相關標準、法律、法規、顧客的特殊要求以及社會的需求;
  c.以前類似設計的有關要求及設計和開發所必須的其他要求,如安全、防護、環境、經濟性等方面的要求;
  2.3、設計輸出(初稿)
  編制相應的設計初稿:包括指導生產、檢驗等活動的圖樣和文件,如總裝圖、部裝圖、零件圖、原理圖、標準件、外協外購加清單、產品檢驗標準等。確保與產品生產、驗收、使用、維修、安全性相關重大設計特性已經明確或做出標識且滿足設計輸入的要求。
  2.4、設計評審
  設計評審應說明設計輸出的適宜性、關鍵點以及存在的問題的區域和可能的不足;評審的內容包括標準的符合性、加工的可行性、可維修性、可檢驗性、結構合理性、美觀性、環境影響等,作出評審結論,采取相應的糾正或改進措施。
  2.5、試制及設計驗證
  對樣機每項技術參數或性能指標進行驗證或計算,對于設計驗證過程中發現的問題,采取相應的糾正或改進措施。
  2.6、設計確認
  對樣機進行驗收和評議,提出對產品符合標準或合同要求的滿意程度及對產品適用性的評價,根據提交的《新產品鑒定報告》,必要時采取相應的糾正或改進措施。
  2.7、設計正稿(設計定型)
  在設計評審和設計驗證過程中,各設計人員要逐步完善相應的設計初稿,在設計確認通過(設計定型)后,將所有的設計輸出文件整理成正稿,送交檔案室歸檔。
  2.8、設計更改
  設計人員需正確評估設計更改對產品的原材料使用、生產過程、使用性能、安全性、可靠性等方面的影響。
  當設計更改涉及到主要技術參數和性能指標的改變,或涉及人身安全及相關法規要求時,應對更改進行適當的評審和驗證,通過后方可實施。

(二)采購控制程序

1 )目的
  對采購過程及主要原輔材料的供方進行控制,確保所采購的產品符合規定的要求。

2) 程序
  2.1、采購產品分類
  根據供方提供的產品對本公司最終產品的影響程度,將采購產品分為重要物資和一般物資二類:
  2.2、對供方的評價
  依據采購物資技術標準和生產需要,通過對供方的資格和物資的質量、價格、交貨期及售后服務的情況進行比較,分類分別提出二家以上初選供方名單,組織供方評價工作。
  2.3、采購計劃與采購的實施
  根據生產需要編制主要原輔材料采購計劃并提出采購產品的技術要求。按照采購產品的技術要求,在《合格供方名錄》中選擇并實施采購。
  采購重要物資時,應簽定采購合同,明確產品的名稱、型號、規格、數量、技術條件、質量標準、驗收條件、違約責任、供貨期限等。
  2.4、采購信息
  包括所采購產品的信息:
  a.對產品的質量要求(可直接引用各類標準或提供規范、圖樣等技術文件);
  b.其他要求,如價格、數量、交付等。
  2.5、采購產品的驗證
  采購產品采用公司內部驗證的方法。當重要物資到公司后,由質檢科按規定檢驗合格后,通知倉庫辦理入庫手續。不符合要求時,應按《不合格品控制程序》執行,采購產品均做好驗證記錄。驗證活動可包括檢驗、測量、觀察、工藝驗證、提供合格證明文件等方式,有標準規定或不能確定其質量性能時要進行復驗。

(三)生產和服務運作控制程序

1 )目的
  通過對生產和服務過程進行有效控制,確保產品質量滿足規定的要求及顧客的需求及期望。

2)程序
  ①獲得規定產品特性的信息和文件
  根據圖紙要求、產品實現過程策劃的輸出、顧客要求和評審的輸出等獲得必要的合同信息、技術文件圖樣,編制《生產任務通知單》,對關鍵過程應編制工藝作業指導書,發至有關部門作為采購、生產等的依據。
  ②過程確認
  生產流程圖(見圖1)
  對工序關鍵過程應進行確認和控制:
  a. 過程鑒定,證實所使用的過程方法是否符合要求并有效實;
  b. 對過程使用的設備、設施能力(包括精確度、安全性、可用性等)及維護保養要求進行確認;相關生產人員(包括對與該過程有關的檢驗人員)必須按規定經過培訓、資格考核,持證上崗;
  c. 技術科對過程編寫作業指導書或工藝卡,對生產過程工藝參數進監控并記錄。
  d. 過程的再確認:生產條件發生變化時(如材料、設施、人員等)應對上述過程再確認,確保對影響過程的變化及時做出反應,根據需要對相應的生產工藝進行更改。
  ③工序過程的控制
  a.工序標準的控制
  根據設計文件、產品圖樣和相應的產品標準設計工藝路線,編制工藝文件,確保產品達到圖樣和標準規定的技術要求。
  根據工藝文件、質量檢驗規程、作業指導書等文件,對各生產工序使用的工裝、設備、設施磨具、計量器具、檢具等進行控制。
  根據設計文件、產品圖樣對原材料、元器件、外購貨品等進行控制。
  按照進貨檢驗和試驗、過程檢驗和試驗、最終檢驗和試驗、不合格品控制、檢驗和試驗狀態控制等要求,對各工序的實施情況進行控制。
  對關鍵工序的產品產量等特性及加工環節實施控制。
  b.工序狀態的控制
  檢查各單位生產作業計劃執行情況和協調生產中有關質量、技術、原材料、客戶要求等方面的事項。
  對生產服務運作實施監控,配置使用的測量與監控裝置,執行《過程和產品的測量和監控程序》;生產中按規定對工件進行自檢(檢查本工序產品),互檢(檢查上一工序產品)、專檢(專職檢驗員檢驗),填寫質量檢驗記錄,合格后方可繼續生產。
  質量檢驗人員嚴格按工藝要求和規定,對產品各工序進行質量檢驗,并做好檢驗和試驗狀態標識和工序檢驗記錄。
  無論生產操作者或質量檢驗員,當發現不合格品時,嚴格按《不合格品控制程序》的規定執行。
  ④ 生產條件控制
  對規定的各工序使用的設備進行控制,保證生產、檢測設備處于生產的工作狀態。滿足各工序的生產條件(包括精確度、安全性、可用性等要求包括安全、設備、工裝檢具使用等),工序狀態符合文明生產和安全生產有關規定要求。
  ⑤ 產品標識及可追溯性
  根據需要,規定所有標識的方法,并對其有效性進行監控;產品狀態標識為:合格、不合格、待檢、待定,填寫在相應的檢驗記錄上作為檢驗狀態標識;在生產現場以標牌作為標識。
  ⑥ 產品防護
  a.對于產品從接收、加工、儲存、交付直到預期目的地的所有階段,應防止產品損壞、銹蝕、變形。
  b.應針對顧客的要求及產品的符合型對其提供防護,包括:標識(包括運輸標識)、搬運、包裝(包括裝箱)、儲存和保存(包括隔離)等。
  c.產品搬運的控制:根據產品的特點,配置適宜的搬運工具,規定合理的搬運方法。
  d.產品包裝控制:按照確定的包裝材料、包裝設計和要求,核對產品合格證,保持產品外觀清潔、完整。
  e.貯存控制:對貯存物品的環境及安全有明確要求。
  f.交付控制:與運輸公司簽定合同,以確保運輸過程中的產品質量。合同要求時,公司對產品的保護要延續到交付目的地。
  ⑦ 產品交付后的活動
  a.售后服務
  與顧客聯絡,妥善處理顧客投訴,保存相關服務記錄;
  對顧客滿意度進行測量,確定顧客的需求和潛在需求;
  建立顧客檔案,整理了解市場動態和顧客需求的動向,及時做好供貨準備。
  b.咨詢維修服務
  對顧客的面談、信函、電話、傳真等方式的咨詢,由專人解答,暫時未能解答的應詳細記錄并會同相關部門予以答復。
  供銷科負責組織對產品的維修、并詳細記錄維修情況。對易損備件要及時提供。

生產過程控制流程圖

圖1 生產過程控制流程圖

質量保證體系

圖2 質量保證體系

質量管理職能圖

圖3 質量管理職能圖

新强25选730期开奖结果